《金牌班组长系统能力提升训练体系》 【课程对象】：企业一线班组长及一线储备干部等中基层管理者。 【课程时间】：共6期，每期2天合计12天，每天6H 【授课方式】：全程面授、方案讲解、现场演练、互动点评 【课程背景Background】 ?班组是企业经营活动的基层组织，是企业一切工作的落脚点——正所谓“生产不管一线、业绩难以呈现！” ?加强班组建设，是企业在新时期具有直接意义的一项改善工作，更是一项长期的战略举措，正所谓“班组是企业的细胞、班组是价值的体现、班组是品牌的保证、班组是管理的基础”！ ?班组长为一班之长，不仅是直接带兵打仗的人，更是公司战略和规章的落实者。号称“兵头将尾”的班组长，在组织中处于承上启下的关键作用，既是一线的直接指挥者和组织者，又是业务多能手和技术骨干，为此提升班组长职业化水平将有效改善一线经营业绩，直接提高企业竞争力。正所谓：“优秀的企业看中层，卓越的企业看基层”！ 【课程价值Value】 ?Systematic and healthy Job——系统的、健康的作业，简称SHJ生产课程体系。 ?SHJ金牌班组长训练体系课程，基于生产现场的“成本C、品质Q、交期D、效率P、安全S、士气M”六纬度为改善核心，以“科学管理方法和人性的尊重”为指导，结合中国大多数生产制造型企业的需求案例，从： ?第一期：自我管理优化——价值定位、角色认知、工作关系与沟通； ?第二期：团队管理优化——工作教导、团队建设、基层执行力打造； ?第三期：工作事物优化——班组长一日工作标准化（班前、班中、班后工作实务）； ?第四期：现场改善优化——5S现场治理与精益改善应用； ?第五期：全员保全、安全第一——TPM全员保全与安全生产体系； ?第六期：融合系统、成就卓越——方法、工具、机制、系统包—班组长系统化能力培养。 ?全系统层面设计、细化入点、直线改善，提供了一系列“重要、简单易用、具备实操”的方法和工具，通过现场授课与互动，成就金牌班组长，助力优秀企业打造“系统的健康作业、具备优势竞争力“的一线班组。 【课程大纲1 Outline】 第1 自我管理优化 ——《新时期班组管理导向与班组长自我管理》2天 ?课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明 第一讲 新时期班组价值与管理导向 1 新时期企业班组管理价值与特性 A 班组是企业的细胞 B 班组是价值的体现 C 班组是产品的保障 D 班组是管理的基础 E 优秀企业看中层、卓越企业看基层 F 现代企业班组管理工作的“六大特性” 2 班组实际问题 & 卓越班组创建途径 A 问题一：班组管理价值与作用定义 B 问题二：班组长的角色定位与职能发挥 C 问题三：工作关系与沟通协调 D 问题四：工作教导与绩效伙伴 E 问题五：现场工作标准化管理 F 问题六：班组质量管控和业绩提升 G 问题七：生产系统与班组一线执行的融合 H 导入途径：学习—>改善思维方法和价值观—>完善制度和个人的行为规则—>改善行为习惯和工作能力—>改善结果（核心改善价值观） 第二讲 金牌班组长职业意识与角色认知 1 金牌班组长职业素养 A 金牌班组长“八大职业意识” B 金牌班组长“七个黄金心态” C 【案例分享】 2 金牌班组长角色定位 A 受欢迎的班组长的特性——管理技术型干部的特色 B 班组长“四大立场” C 班组长“四项职责“ D 班组长“三大权力” E 班组长“四大本领” F 班组长“五项使命“ G 班组长的“九个角色” 第三讲 金牌班组长高效沟通技能训练 1 工作关系与沟通 A 沟通的重要性 B 基层工作关系与和谐型班组——关系就是生产力 C 和谐型班组构建前提——高效沟通是第一 2 高效沟通必备技能 A 有效沟通的“三要素”——心态、主动、关心 B 高效沟通三原则——表达艺术；聆听技巧；换位思考 C 【情景模拟-案例】 3 沟通场景应用1——与上级沟通：向上沟通要有“胆” A 与上级沟通三要素 B 如何向上级提建议 C 如何获得上级的信任 D 如何向上级汇报工作 E 如何让上级了解你 4 沟通场景应用2——与同级沟通：水平沟通要有“肺” A 水平沟通要点 B 同级相处的五大原则 C 同事间合作的“四要四不要” 5 沟通场景应用3——与下属沟通-向下沟通要用“心” A 与下属沟通“四大法则” B 与下属事务性沟通（现状、瓶颈、方法、跟踪、总结） C 一名受欢迎的金牌班组长的特征 D 团队思维统一利器—六级思维模式 第四讲 课程总结 1 第一期课程回顾 2 学习力的培养——故事分享 3 作业布置 & 老师寄语 【课程大纲2 Outline】 第2 团队管理优化 ——《班组长工作教导、团队建设、基层执行力打造》2天 ?课前互动：第一期收获分享、作业点评 第一讲 一线主管工作教导应用 1 TWI—JI理念 A 引导式管理内涵——为什么要进行工作教导 B 一线主管管理的铁三角 C 工作场所常见的问题 D 预防问题发生的方法 E 传统的教导有哪些缺失 2 工作教导实务 A 工作教导的时机 B 两种错误的教导方法 C 教导前的准备事项 D 正确的工作教导四步法 E 班组工作教导工具——OPL导入 第二讲 构建卓越“学习型、创新型”活力型团队 1 学习型团队建设——工作学习化、学习工作化 A 学习型班组的特征与传统型班组的比较 B 建设学习型班组的“三大误区” C 定位学习的驱动力——学习的驱动力是什么? D 学习型班组的创建原则和氛围构建 E 学习的机制导入：制度、计划、目标 F 学习的机制导入：内训师团队、课程开发、课酬设置 G 知识获取的六大方法 H 知识共享的六大方面 2 创新型班组建设——班组“合理化建议”导入 A 创新型班组建设内涵——合理化建议 B 合理化建议展开的“两层目的” C 合理化建议的“六大作用” D 合理化建议的“四大运作原则” E 合理化建议的“三自原则” F 合理化建议制度化——提案流程及案例 G 合理化建议制度化——改善流程及案例 H 合理化建议制度化“四大注意事项” I 合理化建议的界定——可提、不可提、有效、无效 J 合理化建议的“六项评审要点” K 合理化建议的——改善实施计划的“五要素”—管理控制卡应用 L 合理化建议的——管理控制卡应用【案例】 M 合理化建议的——奖励机制应用注意事项 N 合理化建议的——创新清单分析——五方面 O 合理化建议的——创新清单分析——五方面—【案例】 第三讲 基层执行力打造 1 三力模型：控制力>凝聚力>执行力 A 什么是控制力 B 凝聚力的规则意识 C 执行力的来源 2 执行力剖析--团队中的执行力魔咒 A 什么是执行？执行的好处和坏处 B 执行什么？无标准和执行的矛盾 C 我做好了谁知道？执行好的怎么呈现 D 做好了得到什么？执行绩效如何折算 E 不做、做不好怎么办？执行绩效如何处理 F 他律和自律 G 执行力数据--执行率 3 班组执行力提升两大方法 A 三要素法 标准、制约、责任详解 B 稽核控制法 为什么需要稽核和稽核的作用 C 【课堂辅导与练习-两大方法】 第四讲 课程总结 1 第二期课程回顾 2 教练式领导力模型——故事分享 3 作业布置 & 老师寄语 【课程大纲3 Outline】 第3 工作事务优化 ——《班组长一日工作标准化——班前、班中、班后工作实务》2天 ?第二期收获分享、作业点评 第一讲 班组一日工作标准化——班前五查 1 班前查内涵 A 管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！ B 没有备查与备查的区别！ C 查什么？怎么查？ 2 班前查程序 A 班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务 B 班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓） C 班前查3：物料与半成品 D 班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书 E 班前查5：岗前点检表（日常检查确认表） 3 班前查工具 A 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】 B 实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】 C 实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】 第二讲 班组一日工作标准化——班中十控 1 班中控内涵 A 管理是盯出来的！——走动式管理 B 三现主义——现场、现物、现实 C 如何紧盯、谁盯、多久盯一次？ 2 班中控1：人员管理 A 三自一控 B “三检制” C “三工序“ D “四不放过” 3 班中控2：设备辅材管理 A 定人定机 B “三好” C “四会” D “五纪律” 4 班中控3：物料管理 A 定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治 B 完善记录、做好统计 C 定置管理、标识齐全 5 班中控4：工艺管理 A 执行“五有” B 做到“三按“ 6 班中控5：环境管理 A 现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮 B 现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！ C 现场5S管理：坚持“七不走” 7 班中控6：质量管理 A 按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！ B 标准作业程序（SOP） C 标准检验规范（SIP） D 单点课程（OPL） E 产量是用手做出来的、质量是用心做出来的 8 班中控7：安全管理 A 安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动 B 《安全管理制度》详解 C 《安全操作规程》详解 D 全员劳保、巡查点检 E 隐患排除 & 安全改善机制 9 班中控8：进度管控之看板应用 A 生产进度追踪 B 进度统计监控 C 时段班组PK D 生产达成统计 10 班中控9：异常处理 A 异常机制与异常处理小组 B 异常掌握 C 异常响应、异常解决 D 异常预防 11 班中控10：巡视总结 A 巡视总结记录 B 业务联系总结 12 班中控工具 A 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】 B 实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】 C 实用工具：【单点课程OPL】 D 实用工具：【5S点检表】&【安全隐患排产表】&【安全管理制度】 E 实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】 第三讲 班组一日工作标准化：班后三清 1 班后清的内涵——为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接 2 班后清1：巡视总结 & 七方面检查 3 班后清2：合理化建议——提案改善汇总 4 班后清3：隔日生产 5 班后清工具 A 实用工具：【生产日报表】 B 实用工具：【提案改善表】 C 实用工具：【交接记录表】 第四讲 课程总结 1 第三期课程回顾 2 作业布置 & 老师寄语 【课程大纲4 Outline】 第4 现场改善优化 ——《班组长5S现场治理，浪费识别、精益改善》2天 ?第三期收获分享、作业点评 第一讲 规范现场、塑造职场——5S定义与内涵 1 几个现象照片的深思！！！ 2 关于5S的几个问题 A 为什么要做5S？——5S是管理的基础、是改善的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产最终无法形成“量化（质量、成本、交期）” B 为什么5S做不好？ C 5S怎么做好？形式化——行事化——标准化——企业文化 3 关于5S导入的原则 A 导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已 B 导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分 第二讲 现场治理5S实务——从整理、整顿、清扫、清洁到素养的路径 1 5S的步骤一：整理 A 整理的实施要领 B 整理举例 C 现场5S管理研讨 2 5S的步骤二：整顿 A 整顿“三要素”——定位、定品、定量 B 整顿：订立保管规则 C 整顿举例 3 5S的步骤三：清扫 A 清扫举例 B 清扫“三方法” C 清扫的实施要领 D 清扫（案例） E 清扫制度化 4 5S的步骤四：清洁 A 清洁的推行要点 B 清洁手册制定 C 清洁举例 D 清洁的检查点（着眼点） 5 5S的步骤五：素养 A 素养的实施要领——习惯的养成逻辑 B 素养推行的常用手段 C 素养的价值 6 5S实施技巧 A 实施技巧——红牌作战 B 实施技巧——定点摄影 C 实施技巧——检查表 D 揭示检查结果——看板管理 E 5S的制度化逻辑1：坚持“三五十”、禁止“大扫除” F 5S的制度化逻辑1：文件化+动作化+数据化 第三讲 改善现场、精益求精——八大浪费消除与IE改善介绍 1 丰田成功的秘密——精益管理与生产成本概述 A 精益生产的概念和特点 B 丰田精益生产屋——精益求精、改善永无止境 C 精益生产的核心内容与导入流程 D 浪费的概念——增值与不增值、必要与不必要、必要不增值与不必要不增值 E 效率的定义——真效率与假效率、个别效率与整体效率 2 浪费盘点与治理原理分析 A 生产企业常见的“八大浪费” B 中国式企业浪费分析与常见分类 人：动作分析深一些——人力资源浪费——动作经济原则——动改法 机：设备管控严一些——设备效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管理法 料：过程分析细一些——物料管控浪费 法：瓶颈改善勤一些——攻克瓶颈浪费 3 利用IE工业工程消除浪费 A 模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭 B 工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升） C 工业工程应用案例1 D 工业工程应用案例2 E IE七手法： 防错法\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理 动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法 五五法：5 X 5W2H、应用案例 流程法：应用场景与JIS日本工业规格标示图 人机法、双手法、抽查法 第四讲 课程总结 1 第四期课程回顾 2 作业布置 & 老师寄语 【课程大纲5 Outline】 第5 全员保全、安全第一 ——《TPM全员生产性保全、安全生产体系》2天 ?第四期收获分享、作业点评 第一讲 零故障思考与全员化保全内涵 1 设备管理与“零故障”思考方式 A 设备管理的思维转变 B 冰山理论 C 成就“零故障”的思路 2 丰田精益生产“自働化——JIDOKA”内涵 3 为什么要使保全工作全员化、班组化？ 4 班组化保全如何展开？ 第二讲 TPM——全员生产性保全与现场保全管理体系 1 TPM全员生产性保全 A TPM框架（目标+任务+方法+主体） B OEE与TPM绩效圈 C TPM精髓-三全经营 D TPM精髓-三大思想 E TPM两大基石 F TPM八大支柱 2 设备管理现场执行体系——管理措施：五层防护 A 第一层：岗位操作员的日常点检 B 第二层：专业点检员的定期点检 C 第三层：专业技术人员的精密点检 D 第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策 E 第五层：每半年或一年的精密检测 3 设备管理现场执行体系——管理措施：八定管理 A 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ； B 定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ； C 定量：对劣化侧向的定量化测定 ； D 定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期； E 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ； F 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业； G 定记录：定出固定的记录格式； H 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序 第三讲 以人为本、安全第一——安全生产决定根本效率 1 互动与安全生产心得 A 安全生产事故1、2、3 B 工伤事故现场照片一批 C 安全是企业的生命线！安全决定团队、个人的成败！安全生产决定根本效率！！ 2 统一安全生产意识 A 零事故是我们共同的追求！ B 安全生产的范围 C 安全第一、预防为主、综合治理 A 事故的原因与海因里希法则 B 三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？ C 人的不安全行为 D 物的不安全状态 E 管理方面无落实 第四讲 预防为主、综合治理——安全生产管理体系班组落实 1 构建安全理念 A 班组安全生产理念建立与宣导 B 主管安全生产“六原则“ C 安全三重点 & 三点控制 D 四不伤害 & 三违现象 E 三种原因 & 四全管理 F 四有四必有 & 四检查 G 五必须 & 五严禁 2 规范安全行为 A 层级领导“四必做”：逢会必讲、到现场必查、到基层必研究、对违章者必纠 B 安全教育与引导：教育模式——三级安全教育、特种作业人员的安全教育、新进员工作业员的安全教育、“五新”作业员的安全教育（新工艺、新技术、新材料、新设备、新产品） 3 建立安全生产标准、落实改善机能 A 建立安全标准——安全管理制度体系 B 【案例 某企业安全管理制度】 C 【案例 某企业安全操作规程】 D 【案例 某企业标准作业指导书】 E 落实改善机能——隐患治理——排查机制查内容与机制运用 F 【案例——隐患排查计划表】 第五讲 课程总结 1 第五期课程回顾 2 作业布置 & 老师寄语 【课程大纲6 Outline】 第6 融合系统、成就卓越 ——《六大方法、六大工具训练与六日工作法应用》2天 ?第五期收获分享、作业点评 ?第六期演练布置、PK竞赛规则 第一讲 系统性思维意识与生产系统问题 1 管理者为什么要有系统意识？ A 问题是如何发生的？ B 如何才能从根本上解决管理问题？ C 【海尔与富士康的管理优化】 2 生产系统运作逻辑 A 生产系统架构 B 生产的系统性问题举例 C 班组与生产的系统关系 D 班组长问题分析与解决思路 3 系统化思维导入的六个方面 第二讲 六大管理方法——班组长系统问题解决方法包 1 班组长“六大管理方法”应用实务 A 三要素法（标准+制约+责任） B 限制选择法（管理方法多选一） C 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任） D 稽核控制法（自律改习性、训练职业化） E 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现） F 横向制约法（横向监督与考评） G 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】 2 六大方法口诀表 A 工作不清——三要素 B 责任不明——分段控 C 方法不精——限制选 D 执行不力——稽核上 E 数据不准——流动清 F 领导特忙——横向分 第三讲 六大管理工具——班组长系统问题解决工具包 1 班组长“六大管理工具”应用实务 A 六日工作法 B 文件标准化体系 C 管理控制卡 D 数据拉动式看板 E 现场异常快速反应 F 实效化绩效考核 G 【六大工具之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】 2 六大工具口诀表 工作特忙、业绩特小——六日化 制度实效、流程失控——文控它 方案一堆、改善无几——控制卡 生产不完、加班频繁——看板拉 异常不减、处理率低——响应快 考核发表、打分扣钱——实效考 第四讲 生产十大管理机制——班组长管理机制应用模拟 1 标准化机制：工作事务执行标准化、SOP、SIP、OPL 2 协调机制：班前会、日常事务沟通、班后会 3 分级巡查机制：走动式管理 4 案例分析机制 5 提案改善与培训学习机制 6 PK竞赛机制 7 责任索赔机制 8 问责机制 9 奖捐机制 10 绩效晋升机制 第五讲 日事日毕、日清日高——从PDCA、OEC到六日工作法（车间班组级） 1 生产工作要素 A 生产计划制定与发布 B 生产计划完成与追踪 C 生产计划衡量的标准 D 持续精进——PDCA & SDCA E 每日完成——海尔OEC 2 生产管理的日事日毕、日清日高——六日工作法 A 日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善 B 日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备 C 日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议 D 日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总 E 日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开 F 日攻关—攻关小组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化 G 【六日工作法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】 第六讲 课程总结 1 管理的五个DING——心得分享 2 全课程内容总结与本期回顾 3 后续安排& 老师寄语 （以上课程根据企业要求可适当调整内容）
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